塑料电镀制品具有优良的性能，塑料件电镀后，既保持了塑料的质量轻、抗蚀性能强、成型容易等特点，又赋予其金属的导电性、装饰性、导磁性、可焊性等，因此塑料电镀制品应用非常广泛。近年来，通讯技术快速发展，随着移动电话的普及，人们对其外壳材料的电磁屏蔽性能提出了更高的要求。

   常规的塑料电镀铜工艺流程为：除油→粗化→胶体钯活化→加速→化学镀铜→电镀铜。由于化学镀铜过程中使用具有致癌的甲醛作还原剂，严重威胁操作者的安全。1963年D.A.Radovsky发明了直接电镀，该技术在20世纪80年代实现工业化，此时的直接电镀技术一般用在印刷电路板的孔金属化工艺中。1996年，Atotech公司发明了Futuron工艺，主要用在ABS及其合金材料上，该工艺的流程为：除油→粗化→Futuron活化→铜置换锡→电镀铜。该工艺虽然有其优越性，但也有不可避免的缺点，如容易漏镀、起镀慢、价格贵。

   MacdermidCo.公司于1991年发明了Phoenix工艺。它的特点是使用次亚磷酸钠为还原剂代替甲醛，先发生化学镀铜，使塑料表面覆盖一导电铜层，然后在化学镀铜溶液中进行直接电镀铜。该工艺的特点是：(1)用次亚磷酸钠做还原剂代替了甲醛;(2)用化学镀做底层，避免了漏镀;(3)化学镀后进行电镀很容易。但该工艺只应用在印刷电路板上，如用于香港OPC电路板厂的多层板上，但是没有将其用在ABS塑料及其合金上。

   以次亚磷酸钠作还原剂化学镀铜，镀层厚度一般小于1μm，沉积的铜层对反应不起催化作用。LiJun等在该体系中采用Ni2+离子为再活化剂得到一定厚度的镀层，并研究了添加22′联吡啶对镀层性能的影响。

   作者成功地将Phoenix工艺用在ABS塑料直接电镀上，并采用22′联吡啶为添加剂进行镀铜。现在国内大部分工厂在ABS塑料电镀中采用化学镀镍作为底层，然后进行电镀。若采用本工艺(前处理步骤与化学镀镍一样)可以将化学镀和电镀改为同一镀槽，缩短工序，节省费用。本反应主要分两步，即化学镀铜和电镀铜(电镀液与化学镀液组成相同)，化学镀过程中次亚磷酸钠主要起还原作用。本文的主要研究内容是次亚磷酸钠在电镀铜过程中的作用以及不同温度下镀层中磷含量的确定。

   一、实验

   化学镀铜液由以下成分组成：c(CuSO4)=004mol/L，c(次亚磷酸钠)=028mol/L，c(柠檬酸钠)=0051mol/L，c(硼酸)=0485mol/L，以及ρ(22′联吡啶)=5mg/L。溶液用去离子水配制，用NaOH调溶液的pH=92～96。化学镀铜温度维持在(70±05)℃。电镀铜液与化学镀铜液组成相同，电镀时温度为15～70℃。可以在同一镀槽中电镀，为控制温度，也可在两个镀液组成相同而温度不同的镀槽中电镀。

   ABS塑料前处理工艺为:碱除油→高铬酸粗化→亚硫酸钠溶液还原→HCl溶液预浸→胶体钯活化→NaOH溶液解胶→化学镀铜。经过化学镀铜5min后的试片为工作电极,在电镀液中做循环伏安测试。

   用原子力显微镜(简称AFM,美国Molecular Imaging公司的PicoScan/PicoSPM)来观察镀铜层的表面形貌;用X射线荧光光谱仪(简称XRF,德国Bruker公司的S4Explorer)来分析镀层中元素含量;用电化学工作站(CHI660,上海辰华公司)来测量镀液的循环伏安(CV)特性。CV测量采用三电极体系,Pt为对电极,甘汞电极为参比电极,Pt片、化学镀铜片分别为工作电极。